无溶剂复合机速快，在工艺条件存在偏差的情况下，高效率同样意味着高的质量风险。最困难的还是复合质量表现的滞后性，不像印刷外观质量一样能及时发现，因而复合工序也被称为“特殊过程”，如何将无溶剂复合的风险降至最小呢?
1、必要量产前的试样
原料配方、工艺条件的无意识变更，往往导致批量性质量问题的发生。例如，薄膜材料的配方、里印油墨的型号种类、胶黏剂的型号等。目前，不同供应商的原材料质量水平参差不齐，不能简单的认为物料名称一样就能相互替代，况且膜材料、油墨、胶黏剂、工艺条件等还存在是否能正确匹配的问题，如无溶剂复合中“油墨被晕染”的现象。再例如，现在广泛使用的聚氨酯油墨树脂中的-OH会消耗一定量的胶水固化剂，其消耗程度与墨层厚度、油墨中树脂的比例等相关，会不会出现墨层部位的胶层不干(空白部位胶层已干)的质量现象？是否需要调整固化剂的比例？
在试样测试合格后，应制定规范的技术文件，严格按既定的工艺路线进行生产，并要求原材料供应商提供稳定配方的产品。如果原材料配方或工艺条件出现重大变更，应重新进行试样确认。
2、全面的质量测试
我们往往侧重于复合膜外观、剥离强度、热封强度，更进一步的热封温度、溶剂残留量等项目，而很少按GB 9683进行全面的理化性能分析，如对甲苯二胺(4%乙酸)、蒸发残渣(4%乙酸、正已烷、65%乙醇)、高锰酸钾消耗量、重金属等指标。同时食品包装、药品包装在样品处理、浸泡方法、浸泡条件(时间/温度)、指标单位等均有所差异。
在食品、药品包装安全被广泛关注的今天，做好包装材料的安全性检测也是降低经营风险的重要内容之一。
3、充分认识无溶剂复合的技术特点
无溶剂复合与干法复合最大的特点是初粘力低，涂布量少，出现的各种质量问题大多与这两个因素有关。因而很多干法复合形成的”经验”，不能简单地移植到无溶剂复合实践中。
比如当上胶挡板两端的胶液流动不足的时候，容易老化，引起上胶量减少，导致复合膜两端剥离强度不足，这时要定时搅和挡板侧的胶水。
同时，要保证双组份胶黏剂主剂与固化剂配比的正确性。计量泵堵塞将导致双组份胶水主剂与固化剂的比例出错，发生如固化剂量不足，造成复合膜胶水不干，剥离强度不足，热封强度低的批量性事故。要正确检测涂布胶液的折射率，监测配比的准确性，避免出现”因保养跟不上，粘合剂比例失衡而混胶泵并不报警的情况。